Что можно сделать из подшипника

Что можно сделать из подшипника?

Я покажу что можно сделать из подшипника и старых металлических обрезков , очередная самоделка превзошла все мои ожидания.

Кондуктор должен быть идеальной формы, как улиточка завитушка., ровный круг с выходом, как спирали от комаров, только меньше колец. А у вас кондуктор с углами и овальный поэтому завитки получились яйцевидной формы. Попробуйте сделать другой кондуктор, из подошвы под жд рельсы, куда гвозди в шпалу забивают. Только кондуктор сделайте в форме капли с изогнутым хвостиком, и вырезать проще, и плавные формы смотрятся лучше, даже если там будет один завиток
Источник

Как сделать сверло из подшипника для сверления каленой стали

Каленую и твердую сталь берет далеко не каждое сверло. В связи с этим при необходимости просверлить обойму подшипника, клинок ножа или другие закаленные изделия возникают трудности. Для их решения можно сделать самодельное сверло, справляющееся со сложными задачами.

Материалы:

шарик из-под подшипника;
саморез.

Изготовление сверла

Нужно подобрать шарик соответствующий диаметру требуемого отверстия. Его можно взять из нового или старого отработанного подшипника. Для быстрого извлечения подшипник лучше обмотать в ткань и разбить молотком. Тряпка не позволит шарикам разлететься по мастерской.

В качестве основания сверла будет применяться обычный черный саморез по дереву. Главное, чтобы его длины хватило для нужной глубины сверления. Шляпка самореза обтачивается, чтобы ее диаметр стал немного меньше, чем шарик.

В тисках зажимается небольшая гаечка, на которую выставляется шарик. Гайка используется как временная подставка, поэтому качество ее резьбы и состояние граней не имеет значения.

К шарику приставляется головка самореза и они свариваются вместе.

Выступающую за диаметр шарика сварку нужно сточить на наждаке. При этом саморез важно поворачивать, чтобы получить цилиндр без углов.

Затем шарик перетачивается под спиральное сверло. Если нужно сверлить плитку, то ему придается форма пера.

Получив нужную форму, сверло закаляется. Шарик после сварки и проточки теряет твердость, поэтому ее нужно восстановить. Для этого кончик сверла греется газовой горелкой до оранжевого цвета и погружается в масло на несколько секунд. При этом сам шуруп и сварку охлаждать не нужно, чтобы они не стали хрупкими.

После закалки наконечник сверла окончательно затачивается. Делать это на отпущенном металле до закалки не следует, поскольку тогда качество режущей кромки будет хуже.

Полученное сверло хорошо сверлит практически любой твердый металл, будь то обойма подшипника или напильник. Главное его не переохлаждать. Если нет под рукой масла, то нужно подливать в отверстие хотя бы воду.

При сверлении очень толстых стальных пластин, чтобы не мучатся с постоянным охлаждением, можно положить резиновое кольцо вокруг накерненной точки и подлить в него воды. Жидкость будет удерживаться за счет поверхностного натяжения и постоянно охлаждать сверло.

Как самому сделать нож из подшипника, который будет не хуже магазинного

Сегодня, я расскажу вам на что способен нож из подшипника и как его сделать-это безумная мысль, которая не давала мне уснуть эту ночь, так как все делают ножи из напильников, потому что они очень прочные.

И сегодня я расскажу вам, кое-что новое и не заезженное, а именно нож из Подшипника.

И так приступим, для начала нам нужен сам подшипник.

А именно та деталь, которую вы видите слева от себя.

После чего мы идем к тискам зажимаем и пилим.

Потом немного ее разгибаем и ложим в печь.

После чего мы выпрямляем деталь с помощью молотка, после того как деталь выпрямлена, мы идем к станку делаем разметку с помощью заранее подготовленного трафарета и начинаем вырезать.

После того как мы все вырезали с помощью болгарки ее нужно отполировать и выполнить термическую обработку в печи +-700-900 градусов.

Читайте так же:

Видеозаписи уколов егора сергеева в контакте

После чего мы должны поймать температуру в 200 градусов и опустить нож в воду, после чего закинуть в масло.

Потом мы должны зажать заготовку в тисках и обработать нож напильником.

И после этих всех манипуляций проводим отпуск, если его не сделать, то нож будет очень хрупким и разобьется как стекло, если уронишь.

Отпуск нужно проводить в 150 градусах в печи. Ложимся спать и на утро достаем. По сути сам клинок уже готов.

Делаем, какую хотите рукоять. Можно не париться сходить в магазин купить термопластик (он быстро плавится и принимает любое положение). Но мы сделаем из дерева.

Насаживаем клинок на дерево, после чего обрабатываем и придаем форму рукояти.

Ну в принципе все, нож готов. Кому интересно сталь, которая используется в изготовлении подшипников ШХ15-ну что я могу про нее сказать, она долго держит заточку и достаточно прочная.

Если все правильно сделать можно и ветки рубить и разделывать тушки, что хотите в общем. Главное ни где не накосячить.

Такой нож не хуже, того что вы купите в магазине, а наоборот лучше, так как близок к сердцу. HRC будет ниже 60, примерно 56-57.

Универсальный круглогиб из подшипников своими руками

Давно хотели реализовать приспособление для прокатки металлического профиля, арматуры, полосы и прута в круг. И вот делая внеплановую уборку гаража отрыли подшипники, уголок 40 мм и полумуфты.

Конструкцию решили делать простую, приспособленную под обычные тиски. Первым делом сделали раздвижную станину из уголка на металлических втулках-направляющих. К ней приварили задний ступичный подшипник от Лады-Калины. Это будет основой для ручки прокатного станка.

Чтобы механизм справлялся с широкими пластиками его удлинили в два раза, расхомутав немного трубы от старого домкрата. Далее запрессовав полумуфты в подшипники, наметили места сварки. Приварили и установили подшипники на свои места. Вот и весь станок!

Ручку в итоге все-таки удлинили. На стальном пруте убедились что вся эта штуковина надежна и реально работает. Много полезного можно теперь намудрить… НО! Есть что добавить… Покрасить можно всегда в любой цвет! Но, если серьезно, думаю сделать паз болгаркой по радиусу ступичного подшипника, где-то по середине. Напротив наших сдвоенных. Это для лучшей фиксации прута, арматуры и профильного прута. Как раз прут будет ложиться в насечки с двух сторон и лучше фиксироваться при прокатке.Так же сделаю ребра жесткости на уголке, дабы все было по-мощнее. Все размеры на фото. Все как делали подробно в видео. Может у кого возникнут мысли по доп улучшению данного изделия.

Подшипники на японском заводе NTN-SNR: как сочетаются традиции и современность

Илья Хлебушкин

Пять веков назад Леонардо да Винчи нарисовал подшипник качения с сепаратором для шариков. Сейчас он был бы рад за свою идею — например, в современной легковушке около 150 шарикоподшипников. А на заводе альянса NTN-SNR в японской Ивате, где я побывал, они выпускаются миллионами!

История французской компании SNR началась с того, что в 1880 году в руки кузнеца Жака Шмидта из пригорода Цюриха случайно попал подшипник. А вместе с ним, как оказалось, и удача: кузнец умудрился наладить небольшое производство — и сперва швейцарские сельхозпроизводители стали использовать подшипники Шмидта на жнейках, затем последовал первый оптовый заказ от цюрихских трамвайщиков. И лавинообразный рост потребности для грузовиков и самолетов перед Первой мировой — дела пошли так, что к 1918 году экс-кузнец вместе с сыном расширились и отстроили собственный новенький завод SRO во французском местечке Аннеси.

Далее были разрушительная бомбежка союзниками в 1944-м, приобретение остатков завода только что национализированной компанией Renault и переименование его в SNR (Sociеtе Nouvelle de Roulements), то бишь «Новая подшипниковая компания». Подшипниками SNR оснащались Citroen 2CV и Renault 4, сверхзвуковой Сoncorde и Airbus А380, формульный болид Renault Алена Проста и раллийные Ситроены…

Читайте так же:

Восстановление системы через биос без диска

Старт японской фирмы NTN (ее название, кстати, происходит от имен основателей Нобору Нивы и Джиро Нишизоно) был и того интереснее: в гавани Кобе возьми да и затони груженное подшипниками шведское судно. Предприимчивые японцы купили груз на аукционе страховой компании, отмыли, вновь смазали — и продали «утопленников» как новеньких. А затем, в том же самом 1918 году, начали производство собственных подшипников. Следом — тоже бурный рост благодаря милитаризации и спад в конце 40-х. А в 60-х снова расцвет: у немецкой фирмы INA японцы приобрели технологию производства игольчатых подшипников, у британской Hardy Spicer — шарниров равных угловых скоростей (ШРУСов), были созданы филиалы в Германии, Франции, США и Канаде. А в 2007 году NTN покупает компанию SNR — на сегодня это один из трех крупнейших инвесторов в экономику Франции.

Сейчас у альянса исчисляемые миллионами ежемесячные тиражи, семь заводов только в Японии и еще десятки — в 33 странах Европы, Азии, обоих Америках и Китае. Итого — второе место в мире после компании GKN по производству ШРУСов и третье (вслед за INA и SKF) по подшипникам. Которые, помимо автомобилей, применяются в самолетах, поездах, ветряных электростанциях, спутниках и даже медицинских имплантах.

Одна из перспективных разработок — использование роликовых подшипников вместо вкладышей коленвала. В обмен на удорожание конструкции — более легкая прокрутка, особенно в первый момент при старте

Хотя на материнском для NTN подшипниковом заводе в Ивате (70% продукции которого предназначено для автомобилей) время словно остановилось. На мгновение мне даже почудилось, будто я оказался на советском литерном ГПЗ! Вереницы зеленых станков, запах горячего масла, лязг и звон железа, механическая автоматизация. Технологии за последние лет тридцать практически не изменились. Обоймы получают ковкой и токарной обработкой, будущие шарики для шарикоподшипников сперва по-прежнему нарубают из прутков, штампуют и обкатывают. Всего процесс состоит из двух—трех десятков операций, которые круглосуточно выполняют линии по 50—60 станков — каждая под присмотром одного—двух рабочих.

После сборки подшипника машины проверяют правильность соединения деталей. Непрерывно контролируется дюжина различных параметров — включая количество шариков, шум, качество смазки, вес и систему уплотнения

Впрочем, главное — не сложность или простота процесса, а качество. Ведь я как автовладелец хочу одного — как можно дольше о подшипниках не слышать. В прямом и переносном смысле. Поэтому уплотнения и смазки в Ивате заказывают, к примеру, у японской корпорации Idemitsu, известной своими автомаслами. А едва ли не половина всех технологических операций посвящена доведению шариков, роликов и их дорожек до зеркального состояния. Причем длительность и степень обработки поверхности зависит от назначения и класса подшипника — чем точнее изготовлен подшипник, тем более высокую предельную частоту вращения он выдерживает. Всего таких классов восемь, от нормального до сверхпрецизионного: для автомобилей обычно хватает шести первых, а самые высокие используются, например, для высокоточных станков и в авиастроении.

Кстати, после финальных измерений внешней и внутренней обойм к ним автоматически подбираются шарики нужного диаметра из коллекции с шагом в десятитысячные доли миллиметра! Практически аптекарская точность — но благодаря ей у подшипников и ход ровнее, и жизнь дольше. При расчете ступичных, к примеру, закладывают начало износа не ранее чем через шесть лет — обычно пробег за это время составляет 100—120 тысяч километров.

Ну и конечно, контроль качества: все без исключения подшипники, помимо соответствия веса и размеров, проверяются на сопротивление и плавность качения. Причем дважды — в сухом виде и после наполнения рабочей смазкой.

Читайте так же:

Зависла загрузка видео на ютуб

Одна из главных операций при изготовлении подвижных деталей ШРУСов и подшипников — шлифовка. Точность для ролика подшипника — на уровне микрона. С работающей круглые сутки линией управляется всего пара рабочих

Вот соседний цех по производству ШРУСов удивил фактически единственной выходной контрольной операцией — на плавность движения узлов под разными углами. И тем, что шлицы нарезаются не в мягком металле, а уже после его упрочнения индукционной закалкой (так с большей гарантией выдерживаются заданные финишные размеры). В остальном процессы создания ШРУСов и подшипников имеют немало общего: поверхности сепаратора и обоймы тщательнейше шлифуются — и собирается весь узел внутри одного аппарата. Даже шарики в обоих случаях поступают из одного цеха. Станки, правда, на ШРУС-участках посовременнее, а большие партии приводов в сборе производят с помощью десятка роботов Yaskawa.

Важное направление развития конструкции ШРУСов — облегчение. Например, за счет крепления к ступице болтом вместо длинного шлицевого вала и гайки

Но есть из общего и кое-что поважнее. Ни для ШРУСов, ни для подшипников у NTN-SNR нет разных «сортов» для поставок на конвейеры автопроизводителей и в магазины запчастей. И, главное, нет разницы в качестве деталей в коробках с логотипами автопроизводителей и своими собственными — коли они предлагаются в качестве аналогов. Причем неважно, откуда они на нашем российском прилавке родом: из Японии, Франции, Германии или даже Китая, — на всех заводах альянса NTN-SNR стандарты качества единые. Судя по заводу в Ивате, вне зависимости от возраста станков.

Более отдаленное будущее тоже предполагается крупномодульным: электрический колесный мотор-генератор интегрирован в один узел со ступицей и подшипником

Процесс изготовления шариков для подшипников: 5 основных этапов

Когда держишь в ладонях маленькие металлические шарики для шариковых подшипников, невозможно не заметить насколько они гладкие и совершенно круглые. Чтобы добиться такой формы и превратить простую металлическую проволоку в сверкающие шарики необходимо строгое соблюдение сложного технологического процесса, обеспечивающего изготовление шариков с точностью до десятых долей микрона. При внешней простоте шарики для подшипников являются одними из самых сложных в технологическом смысле деталями.

Основные этапы в изготовлении шариков для подшипников

1. Штамповка заготовок шариков.

Из бухты стальной проволок, диаметр которой чуть больше диаметра готового шарика, на холодно-высадочном автомате или стане, поперчно-винтовой прокатки формируются штучные заготовки со скоростью до 1000 штук в минуту. заготовки имеют некоторые отклонения от правильной формы в виде кольцевого наплыва ( « сатурное » кольцо) и центровые выступы. Заготовки, помещенные между двумя дисковыми матрицами с канавками, обкатываются до придания им шарообразной формы (максимальное давление 20 тонн). Таким образом получают шарики с допуском 100 микрон от финального размера.

2. Обработка шариков до закалки.

Штампованные заготовки шариков сначала подвергают грубой абразивной обработке в специальных барабанах, наполненных абразивными чипсами, где происходит снятие « сатурновых » колец и центровых выступов. Затем отгалтованные таким образом заготовки попадают в шарообрабатывающие станки, представляющий собой нижнюю неподвижную и верхнюю вращающуюся планшайбы, оснащенные чугунными дисками специального профиля, между которыми под давлением до 20 тонн многократно прокатываются заготовки, приобретая сферическую форму с припуском на последующее шлифование и доводку. Затем шарики подвергаются термической обработке: нагреву, закалке и отжигу в специальных муфельных печах, придающими шарикам необходимую твёрдость (HRC 60-62).

3. Шлифовка шариков.

Следующим этапом является шлифовка шариков до достижения размера с допуском до 10 микрометров от номинального. Закаленные шарики поступают в шарошлифовальный станок, схожий по конструкции и действию на описанный выше, но имеющий более точные канавки и диски. Здесь шарики многократно прокатываются по желобам автоматически перемешиваясь между рядами желобов. На выходе из станка получаются отшлифованные с необходимой точностью шарики, В отдельных случаях, когда требуется очень высокая точность и чистота поверности, шарики подвергаются доводке.

Читайте так же:

Исправить ошибки в видеофайле

4. Финальная операция – промывка, 100-процентный контроль, сортировка по селективным группам, упаковка.

Найдены дубликаты

Можно было просто дать ссылку на видео «Шарикоподшипники «Как это работает» №101″

Зачем все так упрощать?)

Причём про заклёпки больше времени, чем про шлифовку шариков.

Пост нормальный, спасибо автору! Но я так и не понял, как получаются шарики

Сколько времени занимает изготовление подшипников?

Подшипники всегда имеют огромный спрос, поэтому изготовление данного вида запчастей дело довольно прибыльное. Тем не менее, производство деталей требует наличия специализированного оборудования, высококвалифицированных специалистов, цехового помещения и пр. И это лишь некоторая необходимая часть в сфере производства подшипников и подшипниковых узлов. Например в этом году « TD PODSHIPNIKRU » выпустили новые усовершенствованные линейки подшипников LPZ для сельхозтехники SA, SB, UC, UCF, UCFA, UCFB, UCFC,UCFL, UCHA, UCLP, UCP, UCPA, UCPH, UCT. Производство которых налажено в Сингапуре по немецким технологиям.

Какое оборудование используется для изготовления запчастей?

Оборудование для производства подшипников должно быть современным, высокотехнологичным, в противном случае о качестве изделий не может идти речи. К основным необходимым производственным станкам относится:

Отрезной станок. Этот агрегат используется для резки внешних и внутренних подшипниковых колец. Также он понадобится при изготовлении шариков, а именно для отрезания стальных проволок.
Шлифовальная машина. С помощью нее можно шлифовать и полировать элементы подшипника или узла, тела качения.
Токарный станок необходим для обработки запчастей на определенном этапе производства.
Транспортные ленты, упаковочные и фасовочные машины позволяют автоматизировать конечный производственный процесс, а именно транспортировать изделия, расфасовать и упаковать.

Все вышеперечисленные станки хоть и являются автоматизированными, но их работа без участия человека невозможна. Поэтому на каждом заводе имеется отдельная категория персонала, которая следит за исправностью и эксплуатацией того или иного оборудования.

Основные этапы производства

Процесс изготовления подшипников достаточно емкий. Выделяются основные этапы производства:

проектирование;
закупка необходимых материалов;
производственный процесс.

Проектирование и закупка материалов тесно связаны между собой. В процессе разработки той или иной модели специалисты учитывают механизмы, для которых будет предназначаться деталь, а также предполагаемые эксплуатационные условия. Исходя из этого, идет тщательный подбор материалов, в том числе смазочных, которые подходят для тех или иных оборотов, скоростей, условий.

Производство подшипников состоит из нескольких этапов:

Анализ материалов. Перед производством необходимые материалы подлежат обязательному контролю. Многие заводы оборудованы собственной лабораторией, в которой исследуется химический состав материала, его твердость, структура, прочностные характеристики. И если исследуемый образец соответствует необходимым параметрам, он подлежит дальнейшим этапам изготовления.
Процесс обработки. Механическая обработка включает в себя горячую или холодную штамповку материала, а также токарную обработку колец. Что касается термической обработки, она необходима для увеличения твердости материалов, изменения их структуры, стабилизации, а также минимизации последствий закалки.
Шлифовка происходит на специальных станках, о которых говорилось выше. На этом этапе кольца подшипника, как и он сам, принимают окончательную форму. Шлифованию подлежат торцевые поверхности, наружное и внутреннее кольца, дорожки качения, рабочие поверхности.
Сборка. Этот этап является заключительным. Он включает в себя сборку различных элементов, а также дополнительные действия – смазку, упаковку, маркировку и пр.

Каждый из перечисленных этапов должен обязательно контролироваться, иначе процент получения бракованных изделий будет достаточно велик, и завод будет нести серьезные убытки.

Сколько времени занимает изготовление подшипников?

Подшипники – это не тот товар, который может производиться сотнями в секунду. Процесс их изготовления достаточно долгий. Вот примерные временные показатели производственного цикла подшипников:

На изготовление колец может уходить от недели до месяца, исходя из габаритов изделия, а также класса точности детали.
Шарики подшипника производятся в среднем за 2 недели, но иногда этот процесс длится более 20 дней.
Для производства сепараторов понадобится гораздо меньше времени, обычно не более 48 часов.
Уплотнения подшипников также изготавливаются довольно быстро – около 3-х дней.
Выпуск самого подшипника, начиная от поступления материала в работу до момента выхода готового изделия, длится не более 20 дней.

Читайте так же:

Видеокамера sony hdr cx110e

Шариковые и роликовые подшипники – что выбрать?

Ответ на вопрос — какой подшипник лучше шариковый или роликовый, зависит от конструктивных особенностей и особенностей нагрузки прилагаемой на узел машины или оборудования.

При выборе подшипника необходимо определить величину и характер прилагаемой нагрузки, оценить условия эксплуатации оборудования, специфику его монтажа, наличие или возможность появления несоосности и прочие факторы, влияющие на работу изделия.

Ниже мы приведем основные отличия и рекомендации по выбору шариковых и роликовых подшипников.

Шариковые и роликовые подшипники – в чем различия

Одними из наиболее широко применяемых являются шариковые подшипники однорядные радиального типа способные воспринимать осевые и радиальные нагрузки. Характеризуются высокой быстроходностью при интенсивных нагрузках. Способны предотвращать смещение вала в двух основных направлениях – радиальном и незначительно осевом. Более восприимчивы к осевым нагрузкам радиально упорные шариковые подшипники.

Особенностью цилиндрического ролика – тела качения цилиндрических роликовых подшипников является высокая стойкость к радиальным нагрузкам и минимальная к осевым. По быстроходности они не уступают шариковым, но требуют более высокой точности осей посадочных мест. Более стойкие к осевым нагрузкам конические роликовые подшипники благодаря конической форме тел качения и их расположению под определенным углом к оси вращения.

Как видите, разница конструктивных особенностей не позволяет дать однозначный ответ на вопрос — что лучше шариковый или роликовый подшипник. Выбор изделия целиком зависит от прилагаемых нагрузок.

Основные рекомендации по выбору шариковых и роликовых подшипников

Рассмотрим, какие подшипники лучше шариковые или роликовые применительно к той или иной ситуации:

При малых диаметрах вала и небольших нагрузках, как правило, используются шариковые подшипники, при больших нагрузках – роликовый обладающие большей жесткостью.
При преимущественно осевых нагрузках оптимальным вариантом будут шариковые упорные подшипники или сферические роликовые.
При значительных показателях радиальной нагрузки оптимальным вариантом будет цилиндрический роликовый подшипник без бортов или игольчатый роликовый подшипник.
При высоких осевых нагрузках наиболее подходящим вариантом будет упорный подшипник. Для восприятия нагрузки в одном направлении подойдет одинарных шариковый, для попеременного в обеих направления – двойной шариковый подшипник.
При комбинированной нагрузке применяются конические роликовые подшипники.
В случае технологических погрешностей, например несоосности вала и корпуса используются сферические шариковые подшипники, чья конструкция позволяет сглаживать погрешности в узлах.

В целом же, ответ на вопрос — что лучше шариковые или роликовые подшипники даётся после тщательного расчета конструкции, определения и расчета всех действующих усилий, изучения справочника и каталогов производителей.

голоса

Рейтинг статьи

Что можно сделать из подшипника